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    在广汽本田流水线上工作一天后我明白了是什么决定品质的好坏?

    时间:2019-11-08 08:11来源:未知 作者:admin 点击:
    一类是与车辆朝夕相处的车主,无论把这辆车当作代步还是出行工具伙伴,好不好开、耐不耐用,时间都会给出答案。 而另一类,则是生产线上的制造者,因为是他们见证和参与了这辆车是如何从无到有,从0到1的。 就在上周,我有幸受邀前往广汽本田的增城工厂体验

      一类是与车辆朝夕相处的车主,无论把这辆车当作代步还是出行工具伙伴,好不好开、耐不耐用,时间都会给出答案。

      而另一类,则是生产线上的制造者,因为是他们见证和参与了这辆车是如何从无到有,从0到1的。

      就在上周,我有幸受邀前往广汽本田的增城工厂体验了一天。你们先别一听到工厂就头麻。放心,这次工厂体验没有那么的走马观花,因为我是真的在生产工位上,亲自动手给缤智的车门边框贴了黑色饰纸,有一些特别的体验值得和大家分享。

      当然,我也不会和大家聊那些看着很厉害却又记不住的的制造设备和参数,这次就聊见闻和感悟。比如广汽本田的品质口碑是如何做出来的?我想看完这篇你应该会有一些答案。

      而这次在车门装配线上体验后,我越发觉得人的因素是品控体系中绝不可忽视的一环。

      给门框上贴饰纸,这是我在生产线上体验的环节。听上去也不难,感觉和手机贴膜好像也差不了太多。但事实上,一个光秃秃的门框想要焕然一新,需要有酒精布擦拭、饰纸定位,撕膜贴合、下拉校对、刮板顺下、检查表面、周边处理,一系列动作在老师傅这十几秒完成。

      到了我这,贴了四张膜,废了三张,emmm...用时加起来差不多有十分钟吧,这还是有师傅在旁指导的前提下完成的。

      要说这活有多难也不至于,熟能生巧的道理我也懂。只是给车窗贴饰纸是车门总装线上的一小环,这也就意味着对操作者会有一定的时间要求,不能影响下一步的装配节奏,而在保证速度的同时还要保证品质,这才是考验的地方。

      毕竟饰纸不是说只要贴上去就完事了,饰纸和门框小孔的对应位置都是有严格要求的,超过1mm都需要推倒重来,贴好的饰纸上也要求光滑无瑕,一旦有任何褶皱、颗粒、气泡、划痕,都需要重新处理。

      所以,就是这么一张看起来平淡无奇的门框饰纸,即需要手法的熟练,也需要认真负责的态度。

      其实在广汽本田工厂的实际现状中,人员流失率是非常低的,某种程度上来说,众多的老师傅也是广汽本田品质保证的重要力量。而在广汽本田的品质哲学里,他们有三不原则,不接受、不制造、不流出,这也正是每个员工认真负责的不二法则。

      在本田的企业文化里,三个喜悦里有一个是制造的喜悦,对于生产线上的一线工作者来说,制造的喜悦,正是来源于组装好属于自己手上的工序,完美的交给下一环。

      当然,一辆车上还有很多细节是机器目前无法取代的,而这些环节,品质保证的关键就是人,所谓细节见真章,一张门框饰纸就足以以小见大。

      刚才着重强调了人的因素,倒不是说广汽本田的增城工厂没有先进的生产制造技术。

      比如广汽本田激光焊最高焊接速度可达110mm/s,也就是说6m/min,而行业水平差不多是在4.5m/min,99.2%的一次性合格率,在行业里是绝对靠前的水准。

      再比如冲压D线配有国内首创的侧围自动装箱输送系统,采用空中立体仓储方式,并自动输送至焊装车间,实现了国内最高效率和面积占用最小化的效果。

      还有像发动机机加工环节采用了Q-DAS系统,对加工数据进行实时采集、监控和分析,实现自工序品质稳定性管理。使用这个系统后,广汽本田表示自2018年5月以来,没有出现过批量加工不良问题,加工不良率下降到0.011%,远好于行业平均水平0.2%。

      类似的制造技术和参数就不过多介绍了,其实像广汽本田增城的第三工厂,本身就是基于“Smart-SSC”为核心理念打造的工厂,占地面积缩小45.5%,投资减少26%,人员效率却提升29%,充分实现资源占用最小化、效能发挥最大化,那目前第三工厂主要生产像飞度、缤智、VE-1这类小型车为主。

      其实无论是人还是设备,都是在一个品控体系大框架之下的。对于品质管理,广汽本田已经建立了一套颇有特色的质量管理体系(GHQS)。

      他们将质量管理分成5个方面:新车型质量保证、零部件质量保证、制造质量保证、出厂质量保证、售后服务和市场质量保证,等于是每个环节都有质量保证,至于如何去做到的,一切都是本田的品质哲学里,下面和大家分享几个。

      如果你也和我一样,听到这个120%的合格率是一脸懵,那就对了。因为我们心里想的都是合格率做到100%那就已经是完美了,120%又是什么鬼?

      事实上,广汽本田认为,基于100%的合格率目标,难免会因为人为的原因不可避免的会有1-2%不良率。

      对于顾客来说,他们购买的每一台车都会代表广汽本田的全部技术和全部信誉,对,全部。所以广汽本田认为即使几万台里面只有1台有问题,对顾客来说也是100%。这时候再怎么解释几万分之一的故障率,都是多余的。

      所以120%的合格率,是一个对客户负责的目标,也是追求高品质的一种态度。

      要说在工厂一天的体验中,在和生产线的一线工作者接触中,听到频率最高的一个词是哪个?那一定就是三不原则:不接受、不制造、不流出任何缺陷。上文有提到,这里展开说。

      这是一个听起来好像也没有多么特别的制度口号,但这次体验的过程中,无论在哪个生产线、哪个制造流程里,都会从生产者口里时不时会蹦出这样的字眼。起码说明这群一线工作者,已经把这句话牢记于心,付诸于行。

      当我们真正细品这个三不原则,你会发现如果真的能够做到,这样的品质想差也差不了。除了三不原则外,把生产的上工序和下工序都当作客户对待的理念,本着顾客即上帝的原则,这个理念其实一定程度上制造质量保证的重要,和三不原则可以说是相辅相成。

      广汽本田的品质哲学当然不仅这些,全员质量管理(TQM)、持续改进(PDCA)等等都是,这里就不展开赘述了。

      其实我们在看一些日系车企的书籍时,经常会看到全员参与的企业文化,本田、丰田都有,甚至马自达也有跨部门的共创小组、一样也是全员参与的“设计串联研讨会”,但我们很少把这些企业文化和国内的合资车企联系在一起。

      坊间传闻雷克萨斯不国产是担心国产后品控不能保证,因为他们认为匠人精神很重要。所以不难看出一定程度上,包括我们自己对于国内车企在制造环节上不够了解亦或是不够自信,或者认为品牌文化的渗透程度在国内合资车企这到不了这一步。毕竟,像全员参与的难度太大。

      只是这次在增城工厂体验中,我发现广汽本田是真的有全员品质意识培养这一块的,像解决品质课题的BQ(Best Quality)活动,本田质量最高负责人三年一次进行现场授奖。

      还有像NGH(New GACHonda)就是是员工自发组成小组开展品质改善活动,每年从质量、安全、成本等各方面提出改善提案超过5万条,优质方案还会挂在工厂作为展示,这些都是不走进工厂很难会去相信的。

      一辆车在每个生产环节都有质量保证,看起来已经完美,但对于广汽本田来说,这还不够。整车最后的IQS抽检让我领教了什么是追求完美。外观的瑕疵、装配工艺的完整度、质检员用足足一个半小时的时间做最后把关。

      对于像外观以及前后围间隙、段差等,他们的标准为小于0.5mm,细节如此。现场我也体验了这个“找茬”环节,基本一无所获,很多在他们看来的瑕疵可能我们也不会察觉,但正是这种高要求和高标准,才是品质保证基础。

      对于一个品牌来说,品质可以说是消费者建立品牌信仰和忠诚度的关键。身边也总能找到一些广汽本田的粉丝,像我的前领导家里有三辆飞度,老飞度开了七八年没有坏过一个零件(生命周期内),我同事是大众粉,但他爸有辆老雅阁,每次说到广汽本田也会给出品质好的评价。我自己是本田车主,开了这么长时间,也没遇到过什么毛病。

      所以为什么会有700万车主选择了广汽本田,为什么在今年车市大环境不好的情况下,广汽本田还能逆势增长10.1%。在这次广本的工厂体验中,我想我找到了答案,那就是品质。

    (责任编辑:admin)
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